Mantenimiento predictivo y sensores inteligentes
Además de la robótica colaborativa, otro de los pilares de la Industria 4.0 es el mantenimiento predictivo. Tradicionalmente, muchas máquinas se revisaban de forma periódica siguiendo un calendario fijo o se reparaban únicamente cuando se producían averías. Esto implicaba paradas inesperadas, pérdida de producción y, en algunos casos, daños importantes en la instalación.
Gracias a la electrónica actual es posible instalar sensores inteligentes de vibración, temperatura, presión o caudal que envían datos de forma continua a un sistema de supervisión. Mediante algoritmos de análisis, el sistema detecta patrones anómalos que pueden indicar un fallo inminente en un motor, una bomba o un compresor.
Estos datos se transmiten mediante redes industriales (Profinet, Modbus TCP, Ethernet/IP, etc.) hacia un PLC, un SCADA o incluso a plataformas en la nube, donde se almacenan y procesan. De esta forma, el equipo de mantenimiento puede planificar la intervención justo antes de que se produzca la avería, reduciendo tiempos de parada y evitando daños mayores.
Para los técnicos de electrónica y automatización, esto supone trabajar con sensórica avanzada, comunicaciones industriales y sistemas de adquisición de datos. No solo es necesario cablear y configurar los dispositivos, sino también interpretar la información que generan y colaborar con otros departamentos para mejorar la fiabilidad y la eficiencia energética de la planta.
En conjunto con la robótica colaborativa, el mantenimiento predictivo forma parte de una nueva forma de entender la producción: fábricas más conectadas, flexibles y capaces de anticiparse a los problemas antes de que aparezcan.